“工業母機訂單排到明年3月，工人三班倒都不能滿足市場需求”，在央視鏡頭下，國內機床廠商抑制不住內心的喜悅，為了滿足急迫的市場需求，他們甚至決定加蓋更多的廠房。“大而不強”曾是中國機床的代名詞，為了打破“低端混戰、中端爭奪，高端失守”的魔咒，我們花費了七十年。

機床是工業母機，是制造機器的機器，小到螺絲釘，大到航空發動機葉片，都需要機床來加工。它是裝備制造業最普遍、最重要的基礎加工工具，是名副其實的“國之重器”。在政府的相關文件中，機床被列為關鍵核心技術，排在新材料、高端芯片之前。可中國至今仍在“高端機床”的門前徘徊。

原機械工業部副部長沈烈初，曾發表一篇文章，題為“中國裝備制造業‘短板’在哪里”，內容提到：“南京某機床廠研制的五坐標聯動的珩齒機床，水平較高，但其數控系統、功能組件、液壓元器件都是進口產品，占據總成本高達60%”。文章還指出：“機械產品由上千種零部件組成，如果關鍵工序出了問題，就可能給整機造成影響，甚至造成機毀人亡的慘劇”。

在習慣性認知中，中國早已是第一大機床生產國，也是第一大機床消費國。2019年，國內機床行業產值194億美元，占據全球市場份額高達23%，與此同時，國內機床消費額223億美元，占據全球市場份額超過27%。可在這種攤大餅式的“虛榮性”表象下，整個行業承受著“虛胖”，龐大的規模只是在為外資“輸血”。

今年10月，《證券時報》刊發報道，分析國內機床訂單暴增的原因，內容除了提到海外疫情倒逼制造業回流，導致國內企業需要更多的機床設備，還指出國內機床的核心零部件對外高度依賴，自給率不到10%。在高端數控機床領域，關鍵零部件直接影響加工精度，為了保證整機的質量，顯示器、傳感器、伺服電機都需要進口。而昂貴的進口部件，壓縮了整個行業的利潤。

中國關鍵軟肋受制于人，國外研究機構早已心中有數。中美貿易戰打響之初，《日本經濟新聞》就刊文指出：“華為手機1631種零部件中，來自日本的多達869種。與中國出口消費品相比，日本為全世界出口原材料、核心工藝、關鍵零部件，就連美國的軍用組件也要從日本進口”。不可否認，在所謂的“日本經濟停滯20年”期間，日本制造業通過“轉型升級”、“修煉內功”，完成了向高端細分產業的蛻變。

同樣將時間拉回20年前，中國機床行業也面臨野蠻生長期。當時，有兩條路擺在國內企業面前，一是投入大量資金自主研發，二是通過收購實現跨越發展。為了迅速縮小差距，大多數廠商選擇了后者，他們給出的理由是：自研技術投入大、周期長、風險高，而通過海外收購，不僅可以拿到專利技術，還能獲得相應的市場，穩賺不賠。

從2000年到2010年，幾樁重大收購案相繼啟動，比如，沈陽機床收購德國希斯，后者擁有147年機床生產歷史。再比如，大連機床收購美國英格索爾，這家美國公司手握數十個專利技術。2012年，沈陽機床成為全球量產第一的企業，大連機床也憑借極速擴張，位列世界第四。當時的報道鋪天蓋地，內容都是稱贊：“東北遼寧出了兩位機床‘狀元’”。可這樣閃亮的數據，在今天看來，更像是落日余暉。

知情人士曾回憶道：“在我們忙著‘做多’的時候，世界先進機床已經進化到‘做精’”。當中國數控機床技術仍停留在5軸階段，國外已經進軍9軸5聯動。可令人遺憾的是，西方國家開始對中國禁運5軸以上的先進機床技術。一般人的頭發絲通常是60微米，而一個超高精度機床的工藝可以達到0.01微米，這比普通機床精確100倍。

除了外來的困局，內部擠壓也將企業推向生死邊緣。國內廠商無法突破高端，大量低端產品形成內卷，產能無處釋放，資金無法回流。為了自救，沈陽機床也曾投入重資，研發高端智能機床，并在2014年全球首發。為了快速搶占市場，他們甚至開創了機床行業的租賃模式：客戶先交付少量的保證金，就可以使用機床，之后按照加工的產品數量收取費用。大連機床甚至選擇發展副業，邁入金融圈，希望通過對外投資，挽回損失。結果，租賃模式和金融投資讓兩家企業背負巨額的債務，最終無法逃脫破產的宿命。

回顧歷史，中國機床產業的大起大落，恰恰是因為沒有找到“技術”與“市場”的平衡點。解放前，只有上海、沈陽、昆明一些地方，有機器修理廠，它們可以生產一些簡易的機床。到1949年，全國金屬切削機床年產量只有1500臺左右，不到10個品種。新中國成立后，蘇聯援建156個重點項目，涉及機床工業的就有3個。

起初，我們的產品都是按照蘇聯的圖紙生產仿制，后來積累了經驗，開始培養人才。像哈爾濱工業大學，按照蘇聯的教育體制，設立機床和工具專業，學制5年，直接授予機械工程師資格。一大批高技術人才都是從這里被輸送出去。

拿中國最緊缺的數控機床來說，中國幾乎和西方同步。1952年，美國麻省理工研發了世界上第一臺數控銑床。僅僅過了六年，清華大學和北京第一機床廠合作研發出中國第一臺數控升降臺銑床。而且，哈爾濱工業大學研制的數控銑床采用了電子管計算機編程、磁帶記錄控制等多種新技術，總體設計思想，與當時世界先進水平相比，處于同一個檔次。

1958年，北京第一機床廠與清華大學合作，試制出中國第一臺三坐標數控機床

70年代末，大規模集成電路和微處理器技術開始使用，并且被用到數控機床上，這為美國、歐洲、日本的機床工業整體升級創造了條件。但這并沒有大規模拉開中西技術差距，1980年，北京機床研究所曾通過日本發那科公司，引進吸收數控系統技術。可局限于時代背景，國內廠商更愿意與國外合資，比如說德國，他們把零部件運往中國組裝，之后再貼上自己牌子，銷售到包括中國在內的發展中國家。有企業內部人士曾回憶道：“為了讓合作順利進行，德國人在簽署協議的時候，會外派工程師到中國，并給這些人配上奔馳車，后來有人卻發現，這些車被用來接送中國廠長”。

中國作為“世界工廠”，必定是第一大機床消費國，也必定是第一大機床市場。剛打開國門時，與外界交流少，先入為主的認為國外的技術先進，與其花費巨大精力投入技術研發，還不如中外合資，共同在中國這片藍海中掘金。甚至有工廠的采購人員提到：在當時的氛圍下，如果購買國內的零部件出了問題，設計人員會把責任推卸給采購人員，指責產品質量差。如果購買的是國外的零部件，沒人敢質疑。

在“市場”和“技術”間的搖擺中，國內也沒有完全偏廢哪一端，一直在尋求平衡點。從“六五（1981年到1985年）”之后，國家連續組織了幾個五年計劃，攻關數控技術。在2013年前后，也基本完成了從普通機床向數控機床的升級。雖然比西方晚了三十年，但這沒能阻擋中國企業在“技術”與“市場”領域的雙向探索。

重組整合、再聚力量突破高端，一直在進行。沈陽機床、大連機床破產后，被中國通用技術集團整合。在今年4月舉辦的國際機床展覽會上，通用技術集團作為“國家隊”，不但一次發布了8款新產品，還展出了26臺具有代表性的高端機床。通用技術集團的機床底座，更是傳承自北京機床研究所，后者一直堅守在技術一線。而在民營廠商中，包括創世紀、海天精工、浙海德曼、國盛智科在內的多家企業，已經向細分領域的龍頭地位挺進。

幾年前，日媒曾對外公開表示：“沒有日本機床，中國在高端制造領域將一事無成，只要日本封鎖住大型機床，中國就根本造不出航母”。如今，這樣的預測已經成為過去。經歷了“中外合資、海外收購、技術吸收、制裁圍堵”，中國機床產業變得越發成熟，“低端混戰、中端爭奪，高端失守”的魔咒開始被打破。機床產品的壽命期一般為十年，2011年全球機床產值和消費量達到高峰后，進入十年的下行期。如今，整個產業開始了新一輪的存量替換，而海外疫情倒逼制造業回流，又帶動了國內機床市場的繁榮。在“技術”與“市場”的雙重加持下，突破高端已經觸手可及。

?來源：科工力量